Prezenta invenție aparține domeniului tehnologiei de fabricare a oțelului, în special referitoare la un oțel structural Q460D cu o grosime care nu depășește 50 mm, cu o rezistență redusă{0}}aliat-, precum și la procesul său de producție.
Tehnologie de fundal
Oțelul structural Q460D slab-aliat-de înaltă rezistență este dezvoltat pe baza oțelului low-aliat convențional. Pentru a asigura proprietățile mecanice ale plăcii, se adaugă elemente de microaliere, cum ar fi Nb, V și Ti, pentru a rafina boabele și a spori duritatea. Între timp, echivalentul de carbon este menținut la un nivel scăzut pentru a menține o sudabilitate excelentă.
Acest material este utilizat pe scară largă în structuri grele de construcții, utilaje miniere și aplicații de inginerie în care sunt necesare rezistență ridicată, greutate redusă și capacitate de încărcare mare-.
În ultimii ani, cererea de-oțel de înaltă rezistență a crescut semnificativ. Au fost efectuate cercetări interne extinse și au fost realizatecost redus cu calitate înaltăa devenit nucleul competitivităţii pieţei. O provocare cheie este asigurarea eficienței microaliajului, eliminând în același timp procesele ulterioare de-tratare termică pentru a reduce costurile de producție.
Pentru a reduce cheltuielile de producție, menținând în același timp proprietățile mecanice necesare, companiile au alocat resurse semnificative studierii tehnologiei TMCP și producerii cu succes a oțelului structural de-aliat de înaltă-rezistență, fără tratament termic convențional. Fiecare placă laminată este supusă prelevării de probe și testelor mecanice, cu optimizarea continuă a designului compoziției, topirii, parametrilor de laminare, microstructurii și analizei performanței.
Acest proces integrat asigură performanța necesară, reducând în același timp costurile și oferind beneficii economice substanțiale.
Rezumatul invenției
Scopul acestei invenții este de a furniza un oțel structural Q460D de slab-aliaj-înaltă-rezistență (mai puțin sau egal cu 50 mm) și metoda sa de producție, care asigură performanța mecanică, reduce costurile, menține calitatea-detecției defectelor și oferă avantaje economice considerabile.
Compoziția chimică (% în greutate)
C: 0.14–0.17
Si: 0,25–0,40
Mn: 1,45–1,55
P: mai mic sau egal cu 0,018
S: Mai mic sau egal cu 0,005
Microaliere (V + Nb + Ti): mai mică sau egală cu 0,20
Als: mai mic sau egal cu 0,035
Bilanț: Fe și oligoelemente
Echivalent carbon (Ceq)
Ceq=C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Mai mic sau egal cu 0,42
Rolul elementelor de aliere - Versiunea rescrisă
C (carbon):Element primar de întărire; crește rezistența, dar afectează negativ duritatea și sudarea. Prin urmare, conținutul de carbon este minimizat în același timp cu obținerea rezistenței necesare.
Si (Siliciu):Element de întărire cu soluție solidă-care îmbunătățește rezistența plăcii.
Mn (mangan):Îmbunătățește atât rezistența, cât și duritatea prin consolidarea-soluției solide.
V, Nb, Ti:Formează carburi fine sau carbonitruri, promovând rafinarea cerealelor și întărirea precipitațiilor, sporind semnificativ duritatea.
Al (aluminiu):Oferă rafinamentul cerealelor și ajută la dezoxidare.
Metoda de producție
A. Pretratarea metalelor la cald KR
Fierul topit trebuie să fie supus desulfurării pentru a asigura S mai mic sau egal cu 0,005%, cu o temperatură mai mare sau egală cu 1280 de grade.
B. Convertor Oțel
Fier topit care intră în cuptor: Si Mai mică sau egală cu 0,60%, temperatură Mai mare sau egală cu 1270 grade.
Folosiți oțel vechi-de înaltă calitate; menține înălțimea lancei la 1,0–1,6 m.
Urmați programul strict de adăugare-de var pentru a menține elementul de bază al zgurii între 3,2 și 3,5.
Controlul punctului final: C Mai mare sau egal cu 0,06%, P Mai mic sau egal cu 0,015%.
Efectuați pre-dezoxidarea cu Si-Al-Ba{-Ca în timpul atingerii.
Folosiți dop plutitor devreme și conul de-oprire zgură mai târziu pentru a minimiza transferul-de zgură.
Adăugați aluminiu după amestecarea cu argon; De asemenea, menținut la 0,040–0,060%.
Forțați amestecarea argonului timp de 3 minute; temperatura de atingere Mai mare sau egală cu 1580 de grade .
C. Rafinare LF
Folosiți zgură cu-alcalinitate ridicată; menține-perioada de zgură albă Mai mare sau egală cu 10 minute.
Reductori: CaC₂, granule de aluminiu, pulbere de ferosiliciu, aliaj de aluminiu-fier.
Suflare moale-mai mare sau egală cu 20 de minute; evitați-condițiile grele de suflare.
Controlați supraîncălzirea la 15 ± 5 grade.
D. Turnare continuă
Asigurați starea stabilă a echipamentului.
Supraîncălzire Tundish: 15 ± 5 grade.
Viteza de turnare: 0,7 m/min.
Răcire secundară prin sistem de apă 8#.
Turnare de protecție-întreaga lungime; asigurați-vă că nu există-oțel topit la suprafața tundishului.
Reglați cu precizie fluxul de argon-tijă de oprire.
E. Încălzire
Urmați programul de încălzire Grupa III. Temperatura maximă a cuptorului: 1240 grade.
F. Rolling (TMCP)
Cerințe: temperatură ridicată, viteză mică de rulare, reducere mare.
Începeți rularea: 1050–1150 de grade.
Pentru plăci groase (80–100 mm), viteza de rulare Mai mică sau egală cu 1,5 m/s.
Temperatura de finisare (Etapa 1): 950–1000 grade.
Începe etapa a 2-a<920 °C; short-stroke rolling ensures plate shape.
Temperatura finală de finisare Mai mică sau egală cu 860 grade .
G. Răcire controlată
Enter-water temperature >760 de grade.
Temperatura de reîncălzire 550-600 grade.
Viteza de răcire: 10–15 grade/s.
Îndreptare la cald după aceea.
H. Răcire lentă
Temperatura de înmormântare Mai mare sau egală cu 300 de grade.
Durata-de răcire lentă Mai mare sau egală cu 24 de ore.
Proprietăți mecanice
Limita de curgere: 470–490 MPa
Rezistenta la tractiune: 570–700 MPa
Alungire: 17–26%
Impact Charpy V-0 grade: 140–160 J
Toți indicatorii de performanță îndeplinesc sau depășesc standardele Q460D.
Inspecție de calitate
Calitatea suprafeței: GB/T 709–2008
NDT (UT): GB/T 2970–2004 Nivel III
Toate plăcile testate au obținut 100% calitatea suprafeței de grad A-și inspecție cu ultrasunete de grad A- (75% Nivelul I, 25% Nivelul III)
